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自主研发
自行设计、拥有自主知识产权的高端太阳电池生产设备
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高转换效率
新产线电池平均效率已超过26%，并且仍具有很大的提升空间
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通用平台
升级到Hybrid BC技术、30%+叠层技术通用平台
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整线装备输出
可快速输出标准化的产线规划、整线设备及产线集成
异质结电池GW级生产设备
公司拥有自主知识产权的PECVD、PVD等核心生产设备技术，主要设备PECVD、PVD、印刷机等兼容182mm、210mm尺寸硅片，适应未来行业的发展要求
公司的异质结电池产线经历了100MW级别量产、500MW级别量产的验证及升级后，符合GW级扩张的大产能设计要求
公司已推出单线1000MW产能异质结电池量产线
公司GW级异质结产线是异质结技术持续发展到30%+效率的通用平台
多主栅-银印刷异质结技术的时机
MBB技术带来的耗银下降（<150mg/pcs）
大产能的PECVD、PVD成熟应用
电池生产成本大幅度下降，具有竞争力
终端电力客户认可，度电成本最优
制程简单，产线简洁，自动化程度高
单线1000MW产能异质结电池产线
采用金石能源7代技术，其中核心的PECVD设备在日本精密制造
解决了当前市面上诸多异质结产线方案存在的“为了达成产能而腔室过多、设备Uptime难以保证”的问题
开发出I-IN-P构造，腔室之间气体没有交叉污染，尤其是P层的载板能够独立使用不交叉，对稳定性有很大帮助
以210mm半片产线为例，小时产能可达23859片
设备采用了13.56MHz射频（RF）等离子体辉光放电技术，更适合微晶电池量产
PECVD系统——大腔室 大产能
专为太阳能应用设计的模块化in-line系统
具有自主知识产权的13×26载板尺寸和系统设计
设备采用大腔室设计，获得极高的单腔室有效镀膜面积，更容易实现大产能
扩展性好，可兼容182mm、210mm等尺寸硅片
各功能模块间高效的硅片全自动上下料
产能方案组合灵活，单机设备可选方案多，单线产能最高达到了1000MW
设备成熟稳定，故障率低，设备利用率高
创新的镂空载板设计
载板尺寸：3160*3160*30
承载数量：210半片13*26=338
载板有效镀膜面积：约2980*2980
载板采用镂空设计，由框架和支撑框组成，框架安装若干耐腐蚀金属丝，金属丝穿设于支撑框
分体式设计，可根据工艺或硅片尺寸调整，方便更换支撑框
金属框架上是相应载体ID板，可跟踪每一块载板的运行状况
PVD系统——智能化 低成本
设备成熟稳定，故障率低；设备利用率高
上下旋转靶设计，实现双面同时镀膜
隔离腔、缓存腔和工艺腔都充分配置了冷阱，可充分吸附抓取腔室内的水汽分子，冷阱温度可调，可以很好地控制工艺腔内水汽分压
高真空腔和缓冲腔及工艺腔布置有加热器，可灵活调整沉积温度。且在开腔复机过程，加速腔内固体表面气体分子的脱附速率，加快抽空速率及复机时间
工艺腔配置RGA监控系统，可实时监控工艺腔室水汽分压
I-IN-P的镀膜设计
模块化设计，连续在线镀膜 ，连续化生产，便于智能制造升级
I+IN+P构造，各段设备载板独立使用，不会交叉污染，工艺稳定性高
各腔室之间设有阀门隔离，气体耗用低，且不会串扰，工艺灵活性高
产线短、简洁，且可实现大产能
采用RF技术的大腔室微晶工艺
微晶掺杂层的异质结电池的转换效率比非晶掺杂层电池的高出0.9%
公司制备高效微晶HJT电池采用了13.56MHz射频（RF）等离子体辉光放电技术，沉积膜均匀性更好、精度更高
公司微晶异质结电池组件的全面积转换效率达到了23.81%，处于行业前列
异质结电池量产示范线
整线连续生产，验证设备可靠性，并不断优化
承担新技术导入产业化生产任务
提效降本，验证各种新工艺、新材料，培养国内供应链
异质结生产装备整线输出方案
具有稳定、成熟的GW级异质结产线量产经验
整体化解决方案坚持从客户的需求出发，提供最适合客户需求的设备或整线
具备快捷交付能力，可快速输出标准化的产线规划、整线设备及产线集成
技术人员储备充足，能有力保障客户快速安装、调试、量产
